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Den Rumpf einfach mit Niete zu spicken, erschien mir zu simpel, wenn schon denn schon. Also mussten die Plattengänge nachträglich auf den Rumpf aufgesetzt werden.

die Plattengänge sind aufgeklebt 

Die Plattengänge sind aus 0,75 mm Polystyrolstreifen realisiert. Das Material ist ein klein wenig zu dick. 0,5 mm wäre das richtige Maß, allerdings erschien mir das irgendwie zu dünn und ein wenig Schleifreserve kann man immer gebrauchen. Vom ersten Modell her weiß ich, dass es durchaus so vertretbar ist, ohne überdimensioniert zu wirken.

Die Hilfslinien für die "imaginären" Spantpositionen sind aufgezeichnet und zusätzlich wurden die Plattenstöße eingeritzt-bei den beiden unteren Plattengängen schon vor dem Aufkleben der oberen Plattengänge.

die ersten Nieten sind gesetzt 

Die ersten Löcher sind gebohrt und ein paar Niete sind gesetzt.

die Innenseite des Rumpfes 

So sieht die Rumpfinnenseite aus. Der überschüssige Nietschaft wird mit einem Seitenschneider abgeschnitten und später ganz am Schluss mit Epoxid fixiert.

Beim ersten Modell wurden Aluminiumniete verwendet, da ging das recht problemlos, die Messingniete sind um einiges härter.

die Bohrschablone 

Die Lochschablone hilft den korrekten Abstand zwischen den einzelnen Löchern und vom Rand einzuhalten.

Die Schablone aus Messing (Kunststoff hat sich als zu weich erwiesen) wird allerdings nur zum Ankörnen verwendet, denn sofortiges Bohren würde die Löcher relativ schell "ausleiern". Dann sind keine exakten Lochreihen mehr möglich.

Mit einer kurzen Drehbewegung wird die spätere Bohrstelle angerissen, so dass eine kleine Vertiefung entsteht. Dies gestattet den Bohrer vor dem eigentlichen Bohren genau zu zentrieren.

Anlegeschiene 

Als recht hilfreich hat sich eine Anlegeschiene erwiesen, die auf die Unterseite der Schablone geklebt ist. So kann die Schablone mit leichtem Druck gegen die Plattenkante gedrückt und ein Verrutschen verhindert werden.

der Drillbohrer 

Zum Bohren verwende ich einen kleinen Drillbohrer. Dieses feine Werkzeug habe ich bei www.fohrmann.com gefunden.

Erfahrung konnte ich ja schon beim ersten Modell sammeln:

  • elektrische Handbohrmaschinen wie z.B. Proxxon sind i.d.R. zu schwer, das Handgelenk ermüdet zu schnell, die Drehzahl ist zu hoch, selbst bei niedrigster Geschwindigkeit sind es immer noch ca. 3.000 U/min, der Bohrer wird warm
  • durch die schnelle gleichbleibende Umdrehung wird ein einzelner langer Bohrspan erzeugt, wenn dieser im Drillgang des Bohrers liegen bleibt, muss er entfernt werden, das nervt mit der Zeit, entfernt man den Span nicht, kann passieren das zusätzlich durch die Erwärmung des Bohrers zu großer Löcher entstehen, weil der Kunststoff anschmilzt
  • es bleibt nur das Bohren mit Hilfe eines Klöbchens, allerdings erzeugt die Drehbewegung und das gleichzeitige Drücken mit der Zeit eine unangenehme Druckstelle an der Handinnenseite trotz der drehbaren Handauflage, diese Druckstelle kann mit der Zeit durchaus recht schmerzhaft sein, außerdem arbeitet man mit dem kompletten Arm, das ist auf die Dauer etwas ermüdend

    auch diese Art des Bohrens erzeugt fast immer einen einzelnen Bohrspan, der bleibt allerdings nur sehr selten im Drillgang liegen
Benutzung des Drillbohres 

Der Drillbohrer hat sich gut bewährt. Es ist, bedingt durch die Technik, die zeitaufwendigste Methode um ein Loch zu bohren. Allerdings wird durch das Hin- und Herdrehen der Bohrspan gebrochen und es kommt zu keiner "Verstopfung" beim Bohren des nächsten Lochs.

Da mit beiden Händen gearbeitet wird, ist diese Art nicht so ermüdend. Der Daumen der einen Hand erzeugt den Druck, die andere Hand führt die Drillspindel. Das geschieht aus dem Handgelenk ohne den kompletten Arm benutzen zu müssen.

Warum ich das so ausführlich aufschreibe? Das merkt man spätestens nach dem hundertsten gebohrten Loch und zu diesem Zeitpunkt hat man ja noch viertausendneunhundert vor sich ;-)

Bohrschablone für die Doppelnietreihe 

An den Stellen wo die Plattenstöße aufeinandertreffen, wird eine Doppelreihe mit versetzten Löchern gebohrt.

In diese Schablone habe ich separate "Gucklöcher" eingearbeitet, um zu sehen ob der Stoß genau mittig in der Lochreihe liegt.

So werden die Niete eingesetzt 

Die Durchmesser der gebohrten Löcher sind 0,1 mm kleiner als der Nietschaft. Das hat den Vorteil: die Niete halten von allein. Der Nachteil: man bekommt die Niete nicht mal eben so mit den Finger in das Loch gedrückt.

Deshalb gehe ich wie folgt vor:

  • den Niet mit einer gebogenen Spitzzange etwa an der Hälfte des Schaftes festgehalten (Bild 1) und...
  • ... in das Loch gedrückt (Bild 2)
  • manchmal sitzt der Niet so stramm, dass die Zange noch einmal direkt unter dem Nietkopf angesetzt und der Niet weiter in das Loch geschoben werden muss (Bild 3)
  • zum Schluss wird mit der Zange auf den Nietkopf gedrückt und so komplett im Loch versenkt (Bild 4)

Vermeidet man beim Bohren mit dem Drillbohrer Druckstellen an der Handinnenseite, holt man sie sich eben jetzt vom Griff der Zange;-)

Man schafft in einer Sitzung ''nur'' etwa 250 Niete inklusive Ankörnen, Bohren und Einsetzen, dann ''ziehen'' die Nackenmuskeln und man sollte pausieren.

Loch in der Zangespitze 

Eine flache Spitzzange hat sich beim Setzen der Niete als nicht so effektiv erwiesen, mit einer gebogenen Zange ermüdete das Handgelenk nicht so schnell.

Sollten die Zangenschnäbel an den Innenseiten keinen Hieb haben, empfiehlt es sich ein kleines Loch zu bohren, so rutscht man nicht so leicht ab und der Niet hat sicheren Halt.

die Hälfte des Rumpfes ist genietet 

Nach etwas mehr als 24 "Niet"-Stunden ist die Hälfte des Rumpfes bestückt. Dafür wurden 1.680 Niete benötigt.

Blase vom Abknipsen der Nietschafte 

Als recht beschwerlich hat sich das "Abknipsen" der überstehenden Nietschäfte an der Innenseite des Rumpfes erwiesen, denn das Messing ist härter als man denkt. Eine schmerzhafte Hautblase als Hinterlassenschaft vom Griff des Seitenschneiders;-)

für den komplett genieteten Rumpf wurden 3.902 Niete benötigt 

Für den kompletten Rumpf wurden in 53 ''Niet''-Stunden 3.902 Niete verarbeitet.

Nachbildung der Plattengänge und Niete am Dampfschlepper Albert 

Abschließend wurde die Rumpfinnenseite mit Epoxid versiegelt. Eventuelle Undichtigkeiten werden so beseitigt und die Niete können nicht mehr herausgedrückt werden. Ich habe das Harz E45GB verwendet, da dieses nach dem Aushärten eine gewisse Restflexibilität beibehält.

Damit das Harz nicht gleich wieder von den Seiten nach unten läuft, musste es möglichst zähflüssig sein. Dazu habe ich es mit sog. Aerosil angedickt.

Es gibt skeptische Meinungen bei der Verwendung von Epoxid in Verbindung mit ABS oder Polystyrol. Ich habe allerdings durchaus gute Erfahrungen gemacht. Voraussetzung ist selbstverständlich ein guter Anschliff mit mindestens 100-er oder sogar 80-er Körnung.

Der obligatorische Glückspfennig darf natürlich auch nicht fehlen.

Weiter geht es mit dem Deck...


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